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Prodotti applicabili: vari controller elettronici automobilistici, come i controller della carrozzeria, i controller per la gestione termica, i controller di dominio, ecc. Processo principale: materiale della scheda PCB → assemblaggio della scocca → installazione della pressa di tenuta → serraggio intelligente delle viti → masterizzazione del programma → test funzionale → test di invecchiamento → ispezione finale fuori linea
Presentazione del prodotto
Linee di produzione automatizzate dedicate ai controller per la gestione termica dei veicoli, ai BMS dei veicoli e ai controller elettronici della carrozzeria, che coprono l’assemblaggio delle schede PCB, la crimpatura dei terminali, il bloccaggio delle scocche, l’inserimento dei cablaggi, l’invecchiamento a lungo termine sotto tensione, la simulazione dei segnali veicolari tramite bus CAN/LIN, i test di funzionamento in condizioni di temperatura alta e bassa, nonché una linea modulare ad anello; può essere utilizzata come macchina autonoma o come intera linea di produzione ed è adatta alla produzione in serie di vari tipi di controlli elettronici integrati per veicoli a nuova energia e a combustibile.
Punti salienti dei vantaggi principali
Verifica completa del ciclo di vita del controllo elettronico | Completa l’intero processo di assemblaggio, invecchiamento e simulazione dei segnali veicolari online, senza necessità di trasferimenti segmentati; |
Integrazione della camera di prova per simulazione di temperature alte e basse | La postazione dispone di una camera di variazione della temperatura integrata per simulare le condizioni operative estreme dell’intero veicolo da -40°C a 85°C; |
Compatibilità con bus multi-protocollo | Il bus CAN2.0/CAN FD/LIN si commuta automaticamente, adattandosi a tutti i tipi di controller veicolari; |
Protezione antistatica completa | L’intera macchina presenta una struttura antistatica per evitare la rottura elettrostatica dei chip sulla scheda PCB; |
Monitoraggio in tempo reale dei dati di invecchiamento | Invecchiamento online da 2 a 12 ore, con raccolta dei parametri operativi del controller ogni 30 secondi; |
Espansione modulare a fasi | È possibile acquistare innanzitutto la linea di assemblaggio, aggiungendo successivamente le stazioni di invecchiamento e di prova alle alte e basse temperature. |
Tabella dei parametri del sistema principale
Voci dei parametri | Indicatori tecnici |
Prodotti compatibili | Controller HVAC per climatizzazione, BMS per nuove energie, controller elettronico per porte e finestrini della carrozzeria, pannello di controllo PTC |
Ciclo di produzione standard | 180 s/pezzo (escluso l’invecchiamento), con stazione di invecchiamento regolabile da 2 a 12 ore |
Sistema di controllo | PLC Siemens S7-1516, HMI industriale antistatica da 15 pollici |
Supporto dei protocolli bus | CAN2.0, CAN FD, LIN, Profinet |
Intervallo di simulazione delle temperature alte e basse | -40℃ ~ +85℃, precisione della temperatura ±0.5℃ |
Standard antistatici | Rivestimento antistatico su tutta la macchina e stazione soffiatrice ionica per eliminare l’elettricità statica |
Tracciabilità | Il codice QR del controller collega il lotto della scheda PCB, l’invecchiamento e i dati dei test sui bus |
Superficie della linea di produzione | Linea completa standard 48 m × 3,8 m, magazzino indipendente per i test di invecchiamento 8 m² |
Spiegazione dettagliata delle funzioni e dei valori chiave
Assemblaggio automatico di precisione della scheda elettronica PCB | Il robot preleva le schede PCB, i terminali di cablaggio, le scocche di dissipazione del calore, crimpa i terminali servomeccanici e stringe microscopicamente il modulo per bloccare i bulloni della scocca. La soffiatrice ionica elimina l’elettricità statica in tempo reale per prevenire la rottura elettrostatica del chip; rileva visivamente componenti saldati mancanti e difetti di inclinazione dei terminali, deviando automaticamente i prodotti difettosi. |
Test di invecchiamento a lungo termine online sotto tensione | Il controller resta continuamente alimentato per 2-12 ore, e il sistema raccoglie corrente operativa, segnale di uscita e temperatura del chip ogni 30 secondi, simulando le condizioni operative continue del veicolo, individuando in anticipo i componenti difettosi quali condensatori e chip e riducendo significativamente il tasso di guasti post-vendita del controller. |
Test di simulazione dei bus nelle condizioni operative estreme di alta e bassa temperatura | Il pezzo viene inviato nella cavità di variazione della temperatura per simulare l’inverno a bassa temperatura e l’estate con ambienti veicolari ad alta temperatura. Le istruzioni di controllo del veicolo vengono impartite tramite i bus CAN/LIN per verificare la stabilità della trasmissione dei segnali e del controllo logico del controller in ambienti caldi e freddi, intercettando in anticipo eventuali guasti dovuti allo spostamento della temperatura. |
Verifica multidimensionale delle funzioni del controllo elettronico | Simula completamente i vari segnali di controllo dell’intero veicolo, rilevando la potenza di uscita del controller, i segnali di feedback e le funzioni di diagnosi dei guasti, coprendo l’intera logica di climatizzazione, riscaldamento e raffreddamento, gestione termica della batteria e controllo di porte e finestrini, assicurando che non vi siano funzioni anomale dopo l’installazione. |
Tracciabilità digitale dei lotti dei componenti elettronici | Ogni controller è associato a un codice QR, collegato ai lotti di approvvigionamento a monte di schede PCB, chip e cablaggi. I dati di assemblaggio, invecchiamento e test alle alte e basse temperature sono conservati permanentemente. In caso di guasti di massa nei controlli elettronici, i fornitori dei componenti possono essere rapidamente identificati per supportare le richieste di qualità e le correzioni di processo. Valore commerciale: i guasti post-vendita quali guasti di caldo e freddo dei controller veicolari e guasti di comunicazione sono stati ridotti del 94%, e la perdita di componenti rotti per rottura elettrostatica è stata completamente eliminata; la linea di produzione è stata investita in fasi modulari per alleviare la pressione finanziaria iniziale dei clienti e adattarsi all’iterazione dei nuovi prodotti di controllo elettronico e ai rapidi cambiamenti di produzione. |
Servizi di supporto e garanzia di consegna
1. Fase iniziale: test di simulazione dei segnali veicolari del controller, pianificazione del processo alle alte e basse temperature, pianificazione della disposizione della linea di produzione antistatica;
2. Tempi di consegna: 65 giorni lavorativi per una linea di assemblaggio standard, 95 giorni lavorativi per una linea di produzione completa con invecchiamento alle alte e basse temperature;
3. Attuazione: pre-test di invecchiamento a pieno carico del controller in fabbrica → collaudo congiunto sul posto di antistaticità, magazzino di variazione della temperatura e unità di simulazione dei bus → accettazione dell’invecchiamento continuo per 7 giorni;
4. Formazione: editing dei programmi bus, debug dei parametri alle alte e basse temperature, manutenzione delle attrezzature antistatiche, esportazione dei report di tracciabilità MES;
5. Assistenza post-vendita: garanzia di 1 anno sull’intera macchina, garanzia di 2 anni sul magazzino di variazione della temperatura e sul modulo di comunicazione CAN; risposta scritta entro 4 ore, manutenzione porta a porta entro 24 ore su tutto il territorio nazionale e fornitura a vita di consumabili antistatici e ugelli di micro-serraggio a prezzi accessibili.