Tre modelli principali si adattano al carico del pezzo in base alle esigenze

Per pezzi leggeri e piccoli, scegliere il tipo a nastro; per corpi valvolari e nuclei di medie dimensioni, scegliere il tipo a robot; per piastre di sostituzione o moduli di accumulo energetico di grande peso, scegliere il tipo a trave portante;

Interfaccia di comunicazione universale PLC per tutti i marchi

Protocollo standard Profinet/Modbus, compatibile con vari sistemi di controllo della linea di produzione come Siemens, Mitsubishi e Omron;

Flessibile e regolabile per adattarsi a molteplici specifiche di pezzi

Le dimensioni del contenitore e del dispositivo di presa possono essere rapidamente regolate, rendendolo compatibile con una varietà di pezzi senza dover riaprire lo stampo;

Allarme intelligente e interblocco per carenza di materiale e inceppamenti

Sensori fotoelettrici monitorano i materiali in tempo reale, generano automaticamente avvisi di mancanza di materiale e rallentano la linea di produzione mettendola in standby;

Collegamento con AGV per la gestione senza binari

Può connettersi automaticamente agli AGV con navigazione SLAM per realizzare il rifornimento automatico di intere casse di materiali e il trasferimento automatico dei prodotti finiti fuori dal magazzino;

Smontaggio, montaggio e trasformazione modulari sono comodi

Rack segmentato, le vecchie linee di produzione possono essere reinstallate senza smantellare su larga scala le attrezzature originali.

Voci dei parametri

Indicatori tecnici

Carico nominale dei tre tipi di macchine

Tipo a nastro ≤ 5 kg; tipo robot a sei assi ≤ 20 kg; tipo trave portante ≤ 100 kg

Sistema di controllo

PLC Siemens S7-1500 compatibile con protocolli di comunicazione multi-bus

Precisione di posizionamento nella selezione/trasporto

Servo a circuito chiuso ±0,1 mm

Capacità standard di stoccaggio in silos

80–200 pezzi, con possibilità di espansione del silo tridimensionale

Funzione di collegamento con AGV

Supporta l’interazione del segnale degli AGV senza binari SLAM e consente la chiamata/ricezione automatica delle casse di materiali

Forma di adattamento all’installazione

Tre opzioni: installazione verticale a pavimento, installazione laterale sulla linea di assemblaggio e sollevamento dall’alto.

Area occupata da un singolo impianto

Tipo a nastro 4 m²; tipo robot 7 m²; tipo trave portante 12 m²

Adattamento del sub‑impianto al trasferimento automatico dei materiali

Il tipo a nastro trasportatore è adatto per minuscoli componenti elettronici e piccole parti interne in plastica, alimentando continuamente i materiali a velocità costante; il robot a sei assi è indicato per corpi valvolari metallici di forme complesse e nuclei di evaporatori, permettendo una presa precisa e un posizionamento negli stampi da molteplici angolazioni; la trave portante per carichi pesanti è adatta per grandi scambiatori di calore a piastre, moduli di raffreddamento a liquido per l’accumulo energetico e trasferimenti a lunga corsa tra diverse stazioni; l’intero processo sostituisce i carrelli elevatori manuali e la movimentazione manuale, aumentando l’efficienza del trasferimento dei materiali di oltre due volte.

Regolazione flessibile e rapida di pezzi di molteplici specifiche

La paratia del silo, la pinza del robot e i limitatori di posizione della trave portante adottano strutture regolabili. È sufficiente allentare le viti di regolazione per modificare lunghezza e larghezza del pezzo senza dover personalizzare nuovi stampi. Quando i clienti aggiungono nuovi prodotti, basta affinare le dimensioni del meccanismo, riducendo notevolmente i costi di acquisto delle attrezzature di supporto.

Allarme intelligente e interblocco di sicurezza per carenza di materiale e inceppamenti

Sensori fotoelettrici sono disposti all’ingresso e all’uscita del silo. Quando il margine di materiale è insufficiente e il pezzo rimane bloccato nel canale del trasportatore, il meccanismo decelera e si ferma automaticamente. La finestra pop-up dell’HMI mostra il codice di errore e invia simultaneamente il messaggio al terminale mobile del personale di gestione della produzione; ciò evita che la linea di produzione resti inattiva o si fermi, e che il pezzo venga schiacciato, deformato e scartato.

Collegamento senza operatore AGV in tutto il processo nel reparto

L’organizzazione riserva un’interfaccia standard per l’interazione dei segnali. Una volta che l’AGV pieno di casse di materie prime raggiunge il punto di attracco, l’organizzazione preleva automaticamente i pezzi e li carica. Dopo aver riempito la cassa tampone dei prodotti finiti, l’organizzazione emette automaticamente un comando di chiamata, e l’AGV arriva automaticamente per trasferire i prodotti finiti al magazzino, realizzando un processo completamente privo di movimentazione manuale nel reparto.

Aggiornamento a basso costo dell’automazione delle vecchie linee di produzione

Grazie ai protocolli di comunicazione standardizzati e ai rack modulari, la tradizionale linea di assemblaggio manuale esistente non deve essere completamente smantellata e ricostruita. È sufficiente installare sul lato il meccanismo di carico e scarico per realizzare l’alimentazione e lo scarico automatici. Il periodo di ristrutturazione è breve e l’investimento molto inferiore rispetto a quello di una nuova linea di produzione completamente automatica. È adatto per aggiornamenti graduali all’automazione nelle fabbriche di piccole e medie dimensioni.

Valore commerciale: un singolo set di meccanismi sostituisce 2–4 operatori addetti alla movimentazione dei materiali, riducendo le perdite per collisioni e scarti dei pezzi del 65%; il costo di retrofitting e aggiornamento delle vecchie linee di produzione è solo il 30% di quello di una nuova linea, con un periodo di ammortamento dell’attrezzatura di 1,2 anni; il collegamento AGV consente turni notturni nel reparto senza produzione manuale, aumentando la capacità produttiva del 30%.