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Prodotti applicabili: motori tergicristalli per autoveicoli, maniglie esterne delle porte, microinterruttori e altri componenti elettromeccanici Funzioni principali: assemblaggio automatizzato, test di prestazione, test di durata, test dell’aspetto Punti salienti della soluzione: processi professionali di assemblaggio e collaudo garantiscono le prestazioni e la durata del prodotto; sostituiscono il lavoro manuale ripetitivo e migliorano l’efficienza produttiva; i dati dei test vengono registrati automaticamente e la qualità è tracciabile
Introduzione al prodotto
Un’apparecchiatura automatizzata integrata per l’assemblaggio e il collaudo di singole macchine è stata appositamente sviluppata per i motori dei tergicristalli destinati a veicoli passeggeri e commerciali. Copre l’assemblaggio a pressione di statore e rotore, l’assemblaggio del cambio, il bloccaggio delle spazzole, la sigillatura della carcassa, la durabilità sotto tensione e l’integrazione completa del rumore NVH. Si tratta di una stazione di lavoro compatta e indipendente, utilizzabile da sola o collegata alla linea di assemblaggio dei componenti del veicolo. È dotata di un piccolo PLC Siemens, di sistemi di identificazione visiva dei difetti e di controllo a circuito chiuso della coppia. È compatibile con motori da 12 V/24 V, consentendo rapidi cambi di produzione.
Punti salienti dei vantaggi principali
Design compatto integrato | Una singola apparecchiatura integra tutti i processi di assemblaggio e collaudo, occupando solo 10 metri quadrati; |
Cabina di collaudo silenziosa online NVH | Cavità isolante acustica incorporata per identificare con precisione rumori anomali degli ingranaggi e difetti di usura dei cuscinetti; |
Verifica delle prestazioni in due dimensioni: coppia e corrente | Rileva simultaneamente la coppia di uscita del motore e la corrente di funzionamento a vuoto/carico; |
Commutazione del programma modello auto con un clic | Memorizza ≥15 programmi di processo per motori tergicristalli; il cambio di produzione richiede ≤10 minuti; |
Classificazione e isolamento automatici dei prodotti difettosi | Devia automaticamente i prodotti non conformi e registra contemporaneamente il tipo di difetti indesiderati; |
Base leggera rimovibile | La base è dotata di ruote per facilitare la regolazione della posizione della stazione di lavoro nella linea di produzione dell’officina. |
Tabella dei parametri del sistema principale
Voci dei parametri | Indicatori tecnici |
Prodotti adattati | Motore tergicristallo da 12 V per veicoli passeggeri, motore tergicristallo da 24 V per veicoli commerciali |
Tempo di ciclo singolo | 90 s/set |
Sistema di controllo | Piccolo PLC Siemens S7-1500C, HMI industriale da 10 pollici |
Intervallo di rilevamento della coppia | 0,1~5 N·m, precisione ±0,05 N·m |
Rumore di fondo della cabina insonorizzata NVH | ≤28 dB(A), precisione del fonometro ±0,5 dB |
Tensione di esercizio compatibile | Uscita con commutazione automatica tra DC 12 V/24 V |
Tracciabilità | Codice QR sulla carcassa del motore, associato ai dati di assemblaggio e ispezione |
Superficie dell’apparecchiatura | 10 m², con ruote e trasportabile come un’unica unità |
Spiegazione dettagliata delle funzioni e dei valori chiave
Assemblaggio preciso automatizzato di statore e ingranaggi del motore | La pressa servo preme con precisione statore e rotore, mentre il robot afferra automaticamente gli ingranaggi e blocca le componenti delle spazzole, monitorando in tempo reale la curva della forza di pressatura e attivando allarmi e arresti automatici in caso di disallineamento degli ingranaggi o di spazzole bloccate, eliminando così il funzionamento bloccato del motore. |
Test di resistenza sotto carico dopo l’accensione | Simula la resistenza al carico del tergicristallo del veicolo, facendo avviare e fermare il motore continuamente per 30 minuti. La corrente a vuoto e sotto carico, insieme alla coppia di uscita, vengono raccolte in tempo reale per individuare problemi di guasto precoce come cortocircuiti nelle bobine, usura degli ingranaggi e cattivo contatto delle spazzole. |
Rilevamento silenzioso del rumore NVH | Il pezzo viene inviato automaticamente in una cabina insonorizzata chiusa, dove il motore opera su tutti gli ingranaggi a velocità alta e bassa per raccogliere lo spettro del rumore. Il sistema confronta la curva standard del rumore per captare con precisione frizioni degli ingranaggi e rumori anomali dei cuscinetti, evitando così reclami dei clienti riguardo a rumori insoliti provenienti dal tergicristallo durante la marcia del veicolo. |
Rilevamento visivo dei difetti estetici | Telecamere industriali rilevano ammaccature sulla carcassa, spazzole mancanti, cablaggi danneggiati e ingranaggi montati in modo scorretto. I prodotti difettosi vengono deviati automaticamente e le immagini dei difetti archiviate per ottimizzare i processi. |
Tracciabilità dei dati qualitativi per ogni singolo pezzo | Ogni motore è associato al codice QR della carcassa, e i dati relativi alla pressione di assemblaggio, alla coppia, alla corrente e al rilevamento del rumore vengono conservati localmente per 10 anni. È collegato al MES per realizzare la tracciabilità completa della qualità dei componenti e delle parti, soddisfacendo i requisiti di audit IATF dell’OEM. Valore commerciale: i tassi di rumore anomalo e di difetti di blocco del motore tergicristallo dopo la spedizione sono stati ridotti del 92%. Una singola apparecchiatura può sostituire tre operai addetti all’assemblaggio e al collaudo; la compatta macchina singola non richiede grandi strutture fabbricali, permettendo alle piccole e medie aziende di componentistica di investire flessibilmente in produzioni pilota e di massa. |
Servizi di supporto e garanzia di consegna
1. Fase iniziale: test delle prestazioni del campione di motore tergicristallo, simulazione dei parametri di processo, pianificazione della disposizione della stazione di lavoro nell’officina;
2. Tempi di consegna: 35 giorni lavorativi per una macchina singola standard;
3. Attuazione: pre-test a pieno carico del motore in fabbrica → trasporto dell’intera macchina → assemblaggio in loco, cabina insonorizzata, messa a punto congiunta dei sistemi elettronici → 72 ore di funzionamento continuo del campione e accettazione;
4. Formazione: operazione dell’apparecchiatura, calibrazione dei parametri di coppia/rumore, modifica dei programmi per i modelli di veicoli e esportazione dei report dei dati;
5. Assistenza post-vendita: garanzia di 1 anno sull’intera macchina, garanzia di 2 anni sul sensore insonorizzante e sulla pressa servo; risposta entro 4 ore, manutenzione porta a porta nazionale entro 24 ore e fornitura a vita di consumabili per la sigillatura a prezzi accessibili.
Apparecchiatura automatizzata per l’assemblaggio e il collaudo delle maniglie delle porte
La flessibile stazione di lavoro automatizzata per l’assemblaggio delle maniglie interne ed esterne delle porte automobilistiche è adatta sia alle maniglie meccaniche che alle maniglie intelligenti senza chiave a induzione. Può completare automaticamente l’assemblaggio di cilindri di serratura, molle di ritorno, cablaggi di induzione, durabilità di apertura e chiusura, funzioni di apertura senza chiave a induzione e ispezione visiva delle giunture di assemblaggio. È una macchina modulare autonoma, collegabile alla linea di assemblaggio delle parti della carrozzeria. La tracciabilità RFID per ogni singolo pezzo consente rapidi cambi di produzione delle maniglie per diversi modelli.
Punti salienti dei vantaggi principali
Rilevamento sincrono delle funzioni meccaniche ed elettroniche | Controlla simultaneamente la sensazione meccanica di apertura e chiusura e le prestazioni elettroniche di apertura senza chiave; |
Ispezione visiva ad alta precisione delle giunture | Rileva le giunture di assemblaggio tra la maniglia della porta e la carrozzeria, con una precisione di ±0,01 mm; |
Decine di migliaia di test online di durabilità di apertura e chiusura | L’assemblaggio simula simultaneamente l’apertura e la chiusura ripetute delle porte dell’auto per individuare in anticipo l’affaticamento e l’inceppamento delle molle; |
Flessibilità nel cambio rapido | Simula il segnale di induzione a bassa frequenza dell’intero veicolo per verificare la sensibilità dello sblocco senza chiave; |
Simulazione completa delle condizioni operative del segnale di induzione | Simula il segnale di induzione a bassa frequenza dell’intero veicolo per verificare la sensibilità dello sblocco senza chiave; |
Recinzione di protezione della sicurezza uomo-macchina | Protezione fotoelettrica completamente chiusa per eliminare il rischio di schiacciamento delle mani durante l’operazione manuale |
Tabella dei parametri del sistema principale
Voci dei parametri | Indicatori tecnici |
Prodotti adattati | Maniglie meccaniche interne ed esterne per veicoli a combustibile/nuova energia, maniglie intelligenti senza chiave a sensori |
Tempo di ciclo singolo | 120 s/pezzo |
Sistema di controllo | PLC Siemens S7-1500, HMI touch da 12 pollici |
Precisione del rilevamento visivo delle giunture | ±0,01 mm |
Numero di cicli di apertura e chiusura duraturi | Singolo ciclo online con 5.000 simulazioni di commutazione |
Banda di frequenza del segnale di induzione | Simulazione di induzione a bassa frequenza del veicolo a 125 kHz |
Mezzo di tracciabilità | Il codice QR della maniglia è associato ai dati completi di ispezione dell’assemblaggio |
Superficie dell’apparecchiatura | 11 m², struttura di protezione della sicurezza chiusa |
Spiegazione dettagliata delle funzioni e dei valori chiave
Assemblaggio automatizzato delle parti della maniglia della porta | La piastra vibrante alimenta automaticamente il cilindro di serratura, la molla di ritorno e il cablaggio di induzione. L’attrezzatura servo preme con precisione la fibbia e il terminale del cablaggio, monitorando in tempo reale il segnale di pressatura in loco. Se manca la molla o il terminale è vuoto, attiva automaticamente allarmi e isola i prodotti difettosi. |
Test di durabilità e sensazione meccanica di apertura e chiusura | Il motore servo simula l’apertura e la chiusura manuali della maniglia della porta, effettuando 5.000 cicli di apertura e chiusura per raccogliere la coppia di apertura e la forza di rimbalzo, al fine di individuare difetti come insufficiente forza delle molle e cilindri di serratura bloccati, evitando che i clienti utilizzino maniglie con scarso rimbalzo e porte bloccate. |
Test delle funzioni elettroniche di apertura senza chiave a induzione | L’apparecchiatura simula il segnale di antenna a bassa frequenza del veicolo, rilevando la sensibilità allo sblocco e la stabilità della trasmissione del segnale del modulo di induzione della maniglia, verificando le prestazioni di sblocco in condizioni di bassa temperatura e segnale debole, e scartando in anticipo le parti difettose del modulo di induzione. |
Ispezione visiva delle giunture di assemblaggio | La telecamera ad alta definizione scandaglia le giunture di assemblaggio della maniglia della porta e determina automaticamente se le giunture rispettano le tolleranze disegnate dall’OEM. I pezzi con giunture eccessive vengono deviati automaticamente per garantire la coerenza dell’assemblaggio nell’aspetto complessivo del veicolo. |
Tracciabilità completa dei dati qualitativi | Ogni maniglia è associata a un codice QR esclusivo, e la forza di pressatura delle molle, la coppia di apertura e chiusura, il segnale di induzione e i valori delle giunture vengono caricati sul MES, registrando completamente l’intero processo di produzione e ispezione e soddisfacendo gli standard di tracciabilità della qualità per i componenti della carrozzeria. Valore commerciale: i difetti post-vendita come rimbalzo e blocco delle maniglie e guasti ai sensori sono stati ridotti dell’86%, e le giunture di assemblaggio scadenti sono state completamente eliminate; una singola macchina sostituisce quattro operai addetti all’assemblaggio e al collaudo, e l’attrezzatura per il cambio rapido si adatta alle esigenze di produzione simultanea di diversi modelli delle case automobilistiche. |
Servizi di supporto e garanzia di consegna
1. Fase iniziale: test della sensazione di apertura e chiusura del campione di maniglia, progettazione del piano di rilevamento delle giunture, pianificazione della disposizione della stazione di lavoro nell’officina;
2. Tempi di consegna: 40 giorni lavorativi per una macchina singola standard;
3. Attuazione: produzione pilota a pieno carico delle maniglie in fabbrica → assemblaggio in loco, messa a punto congiunta delle unità di rilevamento visivo e sensoriale → 72 ore di funzionamento stabile e accettazione;
4. Formazione: operazione del cambio rapido dell’attrezzatura, calibrazione dei parametri del segnale di induzione, debug del programma visivo delle giunture e esportazione dei report dei dati;
5. Assistenza post-vendita: garanzia di 1 anno sull’intera macchina, garanzia di 2 anni sulla telecamera visiva e sul modulo del segnale di induzione; risposta scritta entro 4 ore, manutenzione porta a porta nazionale entro 24 ore e fornitura a lungo termine di molle e consumabili per la sigillatura a prezzi accessibili.