copyright 2026 Tutti i Diritti RiservatiGuangke (Shanghai) Tecnologia di Automazione Industriale S.r.l. XML
Prodotti applicabili: assemblaggio del sedile dell’auto, motore del sedile, vari motori di piccole e micro dimensioni Funzioni principali: assemblaggio automatizzato, serraggio, test delle prestazioni, ispezione estetica Punti di forza della soluzione: trasporto stabile e elevata integrazione dei processi; postazioni di lavoro personalizzate in base al processo di assemblaggio del prodotto; un sistema completo di assicurazione della qualità conforme agli standard di produzione dei componenti automobilistici; il grado di automazione può essere personalizzato in base alle esigenze di capacità produttiva
Presentazione del prodotto
La linea di assemblaggio automatizzata ad anello integrata per telai dei sedili delle autovetture, cuscini in schiuma e moduli di regolazione a controllo elettronico completa automaticamente il bloccaggio del telaio, l’assemblaggio del motore, i test di durabilità delle guide scorrevoli, i test di controllo elettronico dell’angolo del sedile, l’ispezione visiva della qualità esterna, il trasporto ciclico dei pallet RFID e il controllo centralizzato Siemens PLC. È compatibile con la produzione flessibile su linea condivisa di sedili per molteplici modelli e può essere impiegata nell’officina di assemblaggio degli interni del veicolo.
Punti salienti dei vantaggi principali
Test online di durabilità del controllo elettronico delle guide scorrevoli | Sincronizza l’assemblaggio e le simulazioni di regolazione dell’angolo decine di migliaia di volte per individuare ritardi nella regolazione e guasti al motore; |
Sistema intelligente di serraggio sincrono multiassiale | Il telaio del sedile viene bloccato simultaneamente con più bulloni, garantendo una coppia uniforme e senza deformazioni; |
Circolazione dei pallet ad anello | I pallet vuoti tornano automaticamente indietro riducendo la manodopera necessaria per il trasferimento dei materiali; |
Ispezione visiva dell’adeguatezza del cuscino in schiuma | Identifica pieghe del cuscino e difetti di disallineamento nell’assemblaggio; |
Commutazione con un solo clic dei programmi per i modelli di auto | Integra 20 database tecnologici sui sedili, con tempi di cambio produzione ≤1,5 ore; |
Protezione completamente chiusa per la sicurezza del corpo umano | Linea completa di grate di sicurezza fotoelettriche per eliminare il rischio di schiacciamento delle mani durante l’assemblaggio |
Tabella dei parametri del sistema principale
Voci dei parametri | Indicatori tecnici |
Prodotti adattati | Assemblaggi anteriori e posteriori di sedili elettrici/manuali per veicoli a combustione/nuove energie |
Ciclo di produzione standard | 220 s/pezzo |
Sistema di controllo | PLC Siemens S7-1516, HMI industriale da 15 pollici |
Numero di assi di serraggio sincrono | Da 6 a 12 assi opzionali, precisione della coppia ±2% |
Cicli di durabilità delle guide scorrevoli | Simulazione singola di regolazione dell’angolo 5.000 volte |
Mezzo di tracciabilità | Pallet metallico RFID resistente alle alte temperature che raccoglie tutti i dati di ispezione dell’assemblaggio completo |
Area della linea di produzione | 54 m × 4,2 m |
Spiegazione dettagliata delle funzioni e dei valori chiave
1. Assemblaggio automatico di telai dei sedili e cuscini in schiuma
L’AGV trasferisce il telaio del sedile alla linea di produzione; il robot preleva il cuscino in schiuma, il motore di regolazione e i componenti delle guide scorrevoli, il modulo di serraggio sincrono multiassiale blocca i bulloni del telaio e la pressa servo inserisce le fibbie per fissare il cuscino. Monitora in tempo reale la coppia di ogni bullone e segnala automaticamente eventuali mancate operazioni di serraggio o deviazioni della coppia, isolando i prodotti difettosi.
2. Test elettrico di durabilità della regolazione delle guide scorrevoli
Il servomotore simula le istruzioni di regolazione del sedile per l’intero veicolo, modificando l’angolo anteriore/posteriore e quello alto/basso per 5.000 volte, raccoglie la corrente di funzionamento del motore e la resistenza allo scorrimento delle guide, identificando usura del motore, inceppamenti delle guide e difetti di trazione e rottura dei cablaggi, così da evitare guasti nella regolazione del sedile da parte del cliente.
3. Ispezione visiva dell’adeguatezza del cuscino in schiuma
Una telecamera industriale ad alta definizione scandaglia la superficie del cuscino del sedile per rilevare difetti esterni come pieghe, spostamenti, mancanza di materiali e danni. I prodotti difettosi vengono automaticamente deviati per la riparazione, garantendo la qualità esterna dell’intero abitacolo.
4. Verifica multidimensionale delle funzioni di controllo elettronico del sedile
Simula il segnale di commutazione del controllo del sedile del veicolo, rileva la velocità di risposta dei motori di riscaldamento, ventilazione e regolazione elettrica, verifica la logica di comunicazione del modulo di controllo elettronico del sedile e intercetta preventivamente le parti difettose del controllo elettronico.
5. Tracciabilità digitale completa dei componenti del sedile
Il RFID di ogni vassoio di fissaggio del sedile, la coppia dei bulloni del telaio, la corrente del motore, i dati di durabilità delle guide scorrevoli e i risultati dell’ispezione esterna vengono tutti caricati sul MES, che registra integralmente l’intero processo di produzione del sedile e soddisfa i requisiti di audit di tracciabilità IATF16949 per i componenti interni dell’OEM.
Valore commerciale: i guasti post-vendita come inceppamenti nella regolazione del sedile e pieghe del cuscino sono stati ridotti del 91%. Una sola linea di produzione ha sostituito 8 operai addetti all’assemblaggio e all’ispezione; il lavoro di trasferimento dei materiali grazie alla disposizione circolare è stato notevolmente ridotto, ed è adatta alla produzione in serie parallela di sedili per molteplici modelli di auto.
Servizi di supporto e garanzia di consegna
1. Fase iniziale: simulazione del processo di assemblaggio del telaio del sedile, piano di test di durabilità delle guide scorrevoli, pianificazione della disposizione circolare della linea di produzione nell’officina;
2. Tempi di consegna: 75 giorni lavorativi per una linea standard di sedili;
3. Attuazione: produzione pilota a pieno carico dei sedili in fabbrica → collaudo congiunto dei robot in loco, degli assi di serraggio e delle unità di rilevamento del controllo elettronico → accettazione della produzione continua di massa per 72 ore;
4. Formazione: commutazione dei programmi dei modelli di sedili, calibrazione dei parametri di coppia di serraggio, impostazione dei programmi di durabilità delle guide scorrevoli, esportazione dei report MES;
5. Assistenza post-vendita: garanzia di 1 anno sull’intera macchina, di 2 anni sul robot e sull’unità di serraggio servo; risposta entro 4 ore, manutenzione porta a porta nazionale entro 24 ore e fornitura a prezzi accessibili a vita di attrezzature di posizionamento dei sedili e consumabili per la sigillatura.
Linea di produzione e assemblaggio dei motori
Un set completo di linee di produzione automatizzate per l’assemblaggio e i test dei motori dei ventilatori di raffreddamento e delle pompe d’acqua montati sui veicoli, coprendo l’intero processo di pressatura dello statore e del rotore, correzione dell’equilibrio dinamico, sigillatura dell’alloggiamento, durabilità sotto tensione e rilevamento del rumore NVH. La linea di assemblaggio modulare è compatibile con tutti i tipi di piccoli motori di azionamento montati sui veicoli da 12 V/24 V e può essere utilizzata autonomamente oppure collegata alle linee di gestione termica e di assemblaggio dei componenti del veicolo.
Punti salienti dei vantaggi principali
Integrazione della correzione online dell’equilibrio dinamico | L’assemblaggio sincronizza e corregge automaticamente l’equilibrio dinamico del rotore, eliminando tremori del motore e rumori anomali alla fonte; |
Compatibilità flessibile con molteplici categorie di motori montati sui veicoli | Il motore del ventilatore e quello della pompa d’acqua possono cambiare programma di processo con un solo clic; |
Camera di ispezione silenziosa NVH per la riduzione del rumore | Identifica con precisione usura dei cuscinetti, eccentricità del rotore e difetti di rumore anomalo; |
Rilevamento a ciclo chiuso delle prestazioni duali di coppia e corrente | Verifica completa delle prestazioni di potenza in uscita del motore; |
Unità modulare staccabile | Le stazioni di equilibrio dinamico e di ispezione possono essere separate come attrezzature per la produzione pilota; |
Disposizione compatta circolare di circolazione | La stessa capacità produttiva occupa il 30% di spazio in meno rispetto a una linea di produzione lineare. |
Tabella dei parametri del sistema principale
Voci dei parametri | Indicatori tecnici |
Prodotti adattati | Motore del ventilatore di raffreddamento del veicolo, motore della pompa d’acqua raffreddata ad acqua della batteria, motore del soffiatore dell’aria condizionata |
Ciclo di produzione standard | 160 s/pezzo |
Sistema di controllo | PLC Siemens S7-1500, HMI industriale da 12 pollici |
Precisione della correzione dell’equilibrio dinamico | ≤0,5 g·cm |
Livello di rumore di fondo della cabina di isolamento acustico NVH | ≤28 dB(A), precisione dello strumento di misurazione del rumore ±0,5 dB |
Tensione di lavoro compatibile | Uscita automatica commutabile tra DC12 V/24 V |
Tracciabilità | Il QR code sull’alloggiamento del motore lega i dati di equilibrio dinamico, coppia e rilevamento del rumore |
Area della linea di produzione | 44 m × 3,6 m, stazione indipendente di equilibrio dinamico 7 m² |
Spiegazione dettagliata delle funzioni e dei valori chiave
Assemblaggio preciso a pressione dello statore e del rotore del motore | Il servomotore pressa gli elementi dello statore e del rotore in un ciclo chiuso, monitora in tempo reale la forza di pressatura e la curva di spostamento, e segnala automaticamente quando il rotore è eccentrico e la pressa non è al posto giusto; il robot preleva automaticamente il cuscinetto, l’alloggiamento e la guarnizione di tenuta per completare l’assemblaggio e il bloccaggio, eliminando il rischio di installazione sbilanciata del cuscinetto. |
Correzione automatica online dell’equilibrio dinamico del rotore | Dopo aver completato l’assemblaggio del rotore, questo viene inviato alla stazione di equilibrio dinamico. L’apparecchiatura rileva automaticamente l’eccentricità, corregge il peso sbilanciato mediante fresatura e mantiene la precisione dell’equilibrio dinamico entro 0,5 g·cm, eliminando la fonte di tremori e rumori anomali durante il funzionamento ad alta velocità del motore. |
Test delle prestazioni di durabilità sotto carico | Simula la resistenza al carico della pompa d’acqua e del ventilatore del veicolo, facendo funzionare il motore in un ciclo continuo di avvio e arresto per 30 minuti, raccoglie la corrente a vuoto e sotto carico, nonché la coppia in uscita, e individua difetti come cortocircuito della bobina, usura dei cuscinetti e potenza insufficiente. |
Rilevamento silenzioso del rumore NVH | Il pezzo viene inviato in una cabina di isolamento acustico chiusa, e il motore gira in tutte le marce a velocità alta e bassa per raccogliere lo spettro del rumore. Il sistema confronta automaticamente la curva standard del rumore per captare con precisione il rumore anomalo dovuto all’eccentricità del rotore e all’attrito dei cuscinetti, evitando reclami per rumori del motore mentre l’intero veicolo è in movimento. |
Tracciabilità qualitativa completa della produzione del motore | Ogni motore è associato al QR code sull’alloggiamento, e la forza di pressatura, il valore della correzione dell’equilibrio dinamico, la coppia e i dati di rilevamento del rumore vengono conservati localmente per 10 anni. L’integrazione con il MES soddisfa gli standard di tracciabilità qualitativa dei componenti dei motori montati sui veicoli dell’OEM. Valore commerciale: i guasti post-vendita come tremori, rumori anomali e potenza insufficiente del motore del veicolo sono stati ridotti del 93%. Una sola linea di produzione ha sostituito 6 operai addetti all’assemblaggio e all’ispezione; le postazioni di lavoro possono essere suddivise per adattarsi alla produzione pilota in piccole quantità dei nuovi prodotti dei clienti, riducendo l’investimento iniziale in attrezzature. |
Servizi di supporto e garanzia di consegna
1. Fase iniziale: test campione del processo di equilibrio del motore, progettazione di soluzioni di isolamento acustico NVH, pianificazione della disposizione della linea di produzione nell’officina;
2. Tempi di consegna: 60 giorni lavorativi per una linea standard di motori, 30 giorni lavorativi per una macchina indipendente di equilibrio dinamico;
3. Attuazione: produzione pilota a pieno carico del motore in fabbrica → collaudo congiunto in loco dell’equilibrio dinamico, della cabina di isolamento acustico e dell’unità di rilevamento del controllo elettronico → 72 ore di funzionamento continuo e accettazione dei campioni;
4. Formazione: calibrazione dei parametri di correzione dell’equilibrio dinamico, debug dei programmi di rumore NVH, commutazione dei programmi dei modelli di motori;
5. Assistenza post-vendita: garanzia di 1 anno sull’intera macchina, di 2 anni sul sensore di equilibrio dinamico e sul misuratore di livello di isolamento acustico; risposta scritta entro 4 ore, manutenzione porta a porta nazionale entro 24 ore e fornitura a prezzi accessibili a vita di attrezzature di posizionamento dei cuscinetti e di utensili per la fresatura.