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Prodotti applicabili Assemblaggio e collaudo di nuclei di scambio termico, come i nuclei degli evaporatori dei condizionatori, i nuclei dei riscaldatori, gli intercooler per il raffreddamento delle batterie, ecc. Flusso del processo principale Assemblaggio del nucleo → Saldatura/posizionamento a pressione della testata → Rilevamento tenuta all’aria/ perdite interne → Rilevamento otturazione interna → Rilevamento umidità → Ispezione estetica → Rilascio del prodotto finito dalla linea di produzione
Presentazione del prodotto
Sviluppare una linea di produzione integrata completamente automatica per i nuclei di scambio termico degli impianti di climatizzazione delle automobili (evaporatori, nuclei riscaldatori, intercooler ad acqua), che copra la pressatura dei nuclei, l’assemblaggio delle guarnizioni, il bloccaggio delle tubazioni, l’ispezione visiva dell’aspetto esterno, la rilevazione interna delle perdite e dell’intasamento all’interno dei canali d’acqua, nonché la stazione di pre‑caricamento del refrigerante, integrando tutto il processo. È dotata di attrezzature speciali per il collaudo dei nuclei di scambio termico e dispone di tracciabilità completa tramite codice a barre. Le stazioni modulari possono essere separate e utilizzate come macchine indipendenti oppure collegate all’intera linea di assemblaggio. È adatta alla produzione in serie di nuclei di scambio termico per veicoli a combustione e per veicoli a nuova energia.
Punti di forza principali del nucleo
Unità di collaudo trifunzionale del nucleo | Integra la rilevazione delle perdite interne, dell’intasamento interno e della presenza di umidità; una sola linea completa la verifica completa della tenuta e della circolazione del nucleo; |
Flessibilità di compatibilità con molteplici prodotti | Integra la rilevazione delle perdite interne, dell’intasamento interno e della presenza di umidità; una sola linea completa la verifica completa della tenuta e della circolazione del nucleo; |
Installazione robotica di precisione mediante pressatura | Il servomotore posiziona la piastra del nucleo per evitare intasamenti interni causati da disallineamenti durante l’assemblaggio; |
Processo di trattamento a secco senza acqua | Rilevazione delle perdite sotto vuoto e deumidificazione lungo tutto il processo; non rimane alcuna umidità in grado di corrodere il nucleo; |
Raccolta dei dati in tutte le stazioni | La pressatura, la coppia di serraggio, la caduta di pressione durante il collaudo e i valori delle perdite sono tutti associati a un unico codice a barre; |
La linea di produzione può essere suddivisa e riutilizzata | L’unità di collaudo può essere staccata separatamente come strumento di controllo autonomo, adatto alla produzione pilota in piccole quantità. |
Tabella dei parametri del sistema del nucleo
Voci dei parametri | Indicatori tecnici |
Prodotti compatibili | Evaporatore laminato, nucleo aria calda, intercooler ad acqua a piastre |
Velocità standard | 200 secondi per pezzo, con possibilità di accelerare e ottimizzare fino a 150 secondi per pezzo |
Sistema di controllo | PLC Siemens S7-1500, HMI industriale da 12 pollici |
Precisione del controllo della pressione | Pressatura ±0,8% FS, rilevazione perdite ±0,5% FS |
Capacità di rilevazione | Tre rilevazioni simultanee di perdite interne, intasamenti interni e umidità residua |
Precisione della rilevazione delle perdite | ≤1×10⁻⁴ mbar·L/s |
Risoluzione della caduta di pressione nella rilevazione dell’intasamento dei canali d’acqua | 0,1 kPa |
Grado di vuoto nella deumidificazione | ≤50 mbar, contenuto di umidità residua ≤100 ppm |
Forma di trasporto | Trasporto a catena a doppia velocità su pallet, tracciabilità RFID dei pallet |
Dimensioni della linea di produzione | La linea standard misura 52 m × 3,8 m, mentre una singola unità di collaudo occupa 8 m² |
Spiegazione dettagliata delle funzioni e dei valori del nucleo
Funzione di assemblaggio e pressatura automatizzata | Il robot a sei assi afferra le piastre di scambio termico e le guarnizioni di tenuta, mentre la pressa servo li pressa accuratamente a strati. Il modulo di coppia blocca i giunti delle tubazioni di ingresso e uscita, monitorando in tempo reale la curva della forza di pressatura. In caso di pressione anomala, viene generato un allarme automatico e l’impianto si arresta per prevenire deformazioni delle piastre e deviazioni delle guarnizioni di tenuta. |
Rilevazione visiva dei difetti esterni | Le telecamere industriali scansionano le deformazioni delle alette del nucleo, le collisioni tra le tubazioni, le guarnizioni mancanti e le crepe nei giunti di saldatura. Gli algoritmi di visione artificiale identificano automaticamente i difetti, e i prodotti difettosi vengono separati e isolati automaticamente. |
Funzione di rilevazione trifunzionale dei canali d’acqua | Rilevazione delle perdite interne: due canali vengono pressurizzati separatamente per distinguere le perdite interne dalle perdite esterne; Rilevazione dell’intasamento interno: un flusso costante viene immesso nel canale d’acqua per monitorare la caduta di pressione e individuare rapidamente disallineamenti delle piastre e intasamenti da impurità; Rilevazione dell’umidità: l’acqua vaporizzata viene estratta dal nucleo in ambiente sottovuoto per determinare se l’umidità residua supera i limiti, così da prevenire il congelamento dell’intero veicolo e l’ostruzione delle tubazioni alle basse temperature. |
Tracciabilità tramite codice a barre e gestione dei dati | Ogni nucleo è associato a un codice a barre unico, e la pressatura di assemblaggio, la coppia di serraggio e i tre valori di test vengono memorizzati permanentemente. È collegato al MES dello stabilimento per realizzare la tracciabilità completa dei lotti di materiale, del personale di produzione e delle attrezzature, rispondendo agli standard di controllo qualità IATF dell’industria automobilistica. Valore commerciale: il tasso di perdite e intasamenti del corpo del nucleo è stato ridotto del 95%. È stato eliminato il processo manuale di immersione in acqua e rilevazione delle perdite. Lo scarico delle acque reflue nell’officina è stato completamente azzerato. Una singola linea di produzione può risparmiare oltre 800.000 yuan all’anno in costi di trattamento delle acque e di manodopera. |
Servizi di supporto e garanzia di consegna
1. Fase iniziale: collaudo gratuito dei campioni di nucleo, piano modulare di layout della linea di produzione e rendering 3D;
2. Tempi di consegna: 70 giorni lavorativi per la linea completa standard, 35 giorni lavorativi per l’unità di collaudo indipendente;
3. Attuazione: prova con materiali in fabbrica → consegna logistica per unità → messa a punto in loco di tubazioni, sistema di vuoto e controllo elettronico → produzione pilota a pieno carico per 3 giorni consecutivi;
4. Formazione: manutenzione del sistema di vuoto, calibrazione del programma visivo, debug dei parametri di pressione, formazione sull’integrazione dei dati con il MES;
5. Assistenza post‑vendita: garanzia di 1 anno sull’intera macchina, garanzia di 2 anni sul sensore di vuoto e sulla pressa servo; risposta entro 4 ore, assistenza porta‑a‑porta nazionale 24 ore su 24 e fornitura preferenziale a vita di filtri per vuoto e consumabili per la tenuta.