1. Contesto del progetto

Questo cliente è un’azienda nazionale specializzata nella produzione di scambiatori di calore a piastre, i cui prodotti sono ampiamente utilizzati nei settori della gestione termica automobilistica e del controllo della temperatura negli impianti di accumulo energetico. Con l’aumento degli ordini, il processo originario di impilamento delle piastre si basa su operazioni manuali, caratterizzato da bassa efficienza, precisione non costante e grandi fluttuazioni nella resa. Questo è diventato un collo di bottiglia produttivo, rendendo urgente l’aggiornamento delle attrezzature per l’impilamento automatizzato.

2. Punti critici principali

1. L’efficienza dell’impilamento manuale è bassa, la capacità produttiva a turno singolo è limitata, i costi del lavoro sono elevati e la capacità produttiva risulta insufficiente durante le stagioni di picco degli ordini;

2. La precisione allineamento nell’impilamento dipende dall’abilità dei lavoratori, la coerenza dei prodotti è scarsa e le prestazioni di tenuta presentano forti fluttuazioni;

3. Le specifiche dei prodotti sono molteplici; la riconversione e la regolazione manuali sono lente, con difficoltà ad adattarsi alla produzione multi‑varieta e in piccole quantità;

4. La qualità dell’impilamento dipende dal feedback del controllo finale, con conseguente ritardo nel rilevamento dei problemi e alti costi di rilavorazione.

3. Soluzione complessiva

In base alle caratteristiche dei prodotti di scambiatore di calore a piastre del cliente, Guangke Industry ha realizzato una linea di assemblaggio completamente automatica per lo scambio e l’impilamento delle piastre. Utilizzando la correzione del posizionamento visivo e la tecnologia di limitazione meccanica di precisione, si ottiene l’automazione completa del processo: distribuzione automatica dei materiali, impilamento preciso, compattazione a pressione costante e ispezione online, risolvendo efficacemente i problemi di precisione ed efficienza legati all’impilamento manuale.

4. Configurazione chiave della soluzione

1. Ordinamento e carico automatici delle piastre: le piastre vengono ordinate e caricate automaticamente; l’aspetto e l’orientamento delle piastre sono rilevati tramite visione artificiale e i pezzi non conformi vengono eliminati automaticamente, garantendo la qualità dei materiali in ingresso;

2. Impilamento di precisione con posizionamento visivo: grazie alla correzione del posizionamento visivo e a un meccanismo di posizionamento di precisione, si esegue l’impilamento accurato pezzo per pezzo, con una precisione di allineamento di ±0,1 mm e un’elevata uniformità nell’impilamento;

3. Compattazione servoassistita a pressione costante: il sistema di controllo servo esegue la compattazione a pressione costante, monitorando in tempo reale la forza di compressione e registrando automaticamente i dati, per assicurare una tenuta di montaggio costante;

4. Test di tenuta online: al completamento dell’impilamento dei prodotti finiti, viene eseguito contemporaneamente un test di tenuta all’aria, verificando istantaneamente le prestazioni di tenuta e deviando tempestivamente i prodotti non conformi, così da ridurre i costi di rilavorazione;

5. Adattamento flessibile a molteplici specifiche: la progettazione modulare consente rapidi cambi di configurazione per prodotti di diverse dimensioni e con diversi strati di piastre, rispondendo alle esigenze di produzione multi‑categoria;

6. Gestione della tracciabilità dei dati: i dati di produzione vengono registrati automaticamente, consentendo di rintracciare i parametri di impilamento e i risultati dei test di ogni prodotto, a supporto del controllo qualità.

5. Risultati dell’implementazione del progetto

1. Incremento dell’efficienza produttiva del 50%: le operazioni di impilamento completamente automatiche aumentano la capacità produttiva a turno singolo del 50%, riducendo le postazioni di lavoro manuali e abbattendo significativamente i costi del lavoro;

2. Precisione dell’impilamento stabile e controllabile: la precisione di allineamento nell’impilamento si mantiene entro ±0,1 mm, la coerenza dei prodotti migliora notevolmente e il problema delle fluttuazioni manuali di precisione viene completamente risolto;

3. Il tasso di resa dei prodotti migliora sensibilmente: grazie all’ispezione online in tempo reale, il tasso di resa della tenuta dei prodotti finiti sale al 99,2%, riducendo drasticamente i costi di rilavorazione;

4. L’efficienza del cambio modello migliora notevolmente: è possibile passare rapidamente tra prodotti di molteplici specifiche, abbreviando del 70% i tempi di cambio e adattandosi alle esigenze di produzione multi‑varieta e in piccole quantità.

6. Valore e valutazione del cliente

Dopo l’avvio della linea di impilamento, sono stati risolti con successo i colli di bottiglia di capacità produttiva e qualità nel processo di sostituzione delle piastre, migliorando l’efficienza produttiva e la qualità dei prodotti, sostenendo la rapida crescita degli ordini nel settore automobilistico e degli impianti di accumulo energetico, e accumulando un’esperienza consolidata per i successivi aggiornamenti completi all’automazione delle linee di produzione del cliente.