1. Contesto del progetto

Juneng Technology è un’azienda di integrazione di sistemi di accumulo energetico. Con la crescita esplosiva degli ordini per grandi sistemi di accumulo e per l’accumulo industriale e commerciale, il divario di capacità produttiva delle unità di raffreddamento a liquido continua ad ampliarsi. L’originaria linea di produzione semiautomatica presenta processi frammentati e fa affidamento su fasi di ispezione manuale, non riuscendo a soddisfare i requisiti di elevata sicurezza, alta tracciabilità e produzione ad alta velocità richiesti dal settore dell’accumulo energetico. È quindi urgente realizzare una nuova linea completamente automatica, di alto standard, per sostenere la rapida espansione dell’attività.

2. Punti critici principali

1. Il ciclo di espansione della produzione è serrato, la pressione sulla consegna degli ordini è elevata e il tradizionale ciclo di costruzione della linea di produzione risulta troppo lungo, non riuscendo a tenere il passo con la crescita aziendale;

2. I requisiti di sicurezza nell’accumulo energetico sono rigorosi. La tenuta e le prestazioni elettriche del sistema di raffreddamento a liquido sono direttamente correlate alla sicurezza dell’intera macchina. Il rischio di mancate rilevazioni durante l’ispezione manuale è elevato;

3. Il processo di collaudo è frammentato: prove di tenuta all’aria, test di sicurezza, esposizione alla pioggia e invecchiamento vengono effettuati in diverse postazioni. L’efficienza è bassa, i dati risultano dispersi e la tracciabilità della qualità risulta difficile;

4. Il modello di potenza dell’unità viene aggiornato rapidamente e la tradizionale linea di produzione rigida non è sufficientemente flessibile, rendendo difficile l’adattamento alla produzione simultanea di prodotti con molteplici specifiche.

3. Soluzione complessiva

Guangke Industrial, forte del proprio know-how tecnologico nel campo della gestione termica, propone ai clienti una soluzione integrata per linee di produzione di unità raffreddate a liquido, basata su “assemblaggio intelligente + ispezione multidimensionale + verifica dell’invecchiamento + gestione digitale”. La linea adotta una configurazione circolare e snella e integra RFID sui pallet per garantire la tracciabilità end-to-end, coprendo l’intero processo, dall’alimentazione dei componenti fondamentali fino all’invecchiamento e al collaudo finale del prodotto finito. Rispetta rigorosamente gli standard di produzione di livello di sicurezza per l’accumulo energetico, tenendo conto anche delle esigenze di produzione flessibile per modelli di potenza multipli, assicurando ai clienti una produzione rapida e una stabile produzione di massa.

4. Configurazione chiave della soluzione

1. Layout circolare e snello della linea di produzione: si utilizza una linea di produzione circolare con circolazione dei pallet. Le postazioni di lavoro sono disposte in modo compatto, riducendo il percorso di movimentazione dei materiali, adattandosi alla produzione continua di grandi volumi e prevedendo spazi per futuri ampliamenti produttivi;

2. Assemblaggio intelligente end-to-end: la postazione centrale impiega robot e sistema di avvitatura intelligente, garantendo un montaggio preciso con coppia e angolo fissi, caricamento in tempo reale dei dati di avvitatura e precisione assemblativa controllabile lungo tutto il processo;

3. Sistema di collaudo della sicurezza multidimensionale: integrazione di test di tenuta all’aria, test di sicurezza, test di resistenza alla pioggia e test funzionali del software, verifica completa delle prestazioni di tenuta, elettriche e operative dell’unità, con smistamento automatico dei prodotti non conformi;

4. Verifica operativa dell’invecchiamento del prodotto finito: predisposizione di un’area dedicata ai test di invecchiamento per simulare le condizioni operative reali e condurre prove di funzionamento sotto carico, così da rilevare preventivamente eventuali rischi di guasto e garantire la stabilità operativa a lungo termine delle unità prodotte;

5. Tracciabilità end-to-end tramite RFID: i pallet sono associati alle informazioni sul prodotto, conservando i dati di assemblaggio, collaudo e invecchiamento lungo l’intero processo, rendendo rintracciabile l’intero percorso di un singolo prodotto e soddisfacendo i requisiti di tracciabilità della sicurezza richiesti dal settore dell’accumulo energetico;

6. Gestione visiva della produzione: dotazione di cartelloni elettronici in officina per visualizzare in tempo reale output, ritmo, resa e informazioni sulle anomalie, rendendo trasparente lo stato produttivo e migliorando l’efficienza della gestione in loco.

5. Risultati dell’implementazione del progetto

1. Consegna e produzione rapide: l’intera linea richiede solo 3 mesi dalla conferma del piano alla produzione di massa, supportando efficacemente la consegna degli ordini dei clienti e colmando il gap di capacità produttiva;

2. Soddisfatti gli standard di qualità e sicurezza: la resa dei prodotti finiti si mantiene stabilmente sopra il 99,5%, senza alcun difetto di serie nelle prestazioni di tenuta e elettriche, e ha superato con successo la certificazione di sicurezza del settore dell’accumulo energetico;

3. Miglioramento dell’efficienza produttiva: il grado di automazione dell’intera linea raggiunge l’85%, la capacità produttiva a turno singolo aumenta del 45% e l’efficienza complessiva delle attrezzature (OEE) si stabilizza oltre il 90%;

4. Sistema di tracciabilità migliorato: i dati di tutto il processo sono rintracciabili al 100%, rispondendo ai requisiti di tracciabilità della sicurezza e di audit qualitativo richiesti dai clienti del settore dell’accumulo energetico;

5. Maggiore flessibilità di adattamento: supporta la produzione simultanea di unità di raffreddamento a liquido con diverse potenze, riducendo del 60% i tempi di cambio modello e rispondendo alle esigenze di rapida iterazione dei prodotti.

6. Valore e valutazione del cliente

Questo progetto rappresenta la prima linea di produzione completamente automatizzata per unità di raffreddamento a liquido pianificata in modo totalmente indipendente dal cliente. Dopo l’avvio della produzione, ha funzionato stabilmente, con capacità produttiva e qualità superiori alle aspettative. Ha sostenuto in modo significativo l’espansione su larga scala dell’attività di accumulo energetico dei clienti di Juneng Technology. Le capacità di gestione e controllo della sicurezza e il sistema di tracciabilità della linea sono inoltre diventati il punto di riferimento nel sistema di catena di approvvigionamento del cliente, ricevendo ampio riconoscimento da parte dei clienti finali, ossia le centrali elettriche.