1. Contesto del progetto

Shenling è un marchio leader nel settore nazionale dello stoccaggio di energia industriale e commerciale. I test di fabbrica delle unità raffreddate a liquido si basano su una suddivisione manuale del lavoro. Il processo è macchinoso e inefficiente. I risultati dei test sono fortemente influenzati dalle operazioni manuali, e i dati risultano dispersi e difficili da tracciare. Con la rapida crescita delle spedizioni, il processo di collaudo è diventato un collo di bottiglia per la capacità produttiva e il controllo qualità.

2. Punti critici principali

1. Gli item di prova sono numerosi; le divisioni relativa alla tenuta all’aria, alla sicurezza, alle prestazioni e all’invecchiamento sono gestite manualmente, con flussi di lavoro complessi, bassa efficienza nei test e un rallentamento complessivo del ritmo di spedizione;

2. Errori nelle operazioni e nelle valutazioni manuali, scarsa coerenza dei risultati, elevato rischio di mancate rilevazioni e di giudizi errati, con conseguenti rischi nascosti per la qualità;

3. La registrazione e l’archiviazione manuale dei dati di test sono soggette a errori, difficili da recuperare, rendono complicata la tracciabilità della qualità e non soddisfano i requisiti di audit dei clienti finali;

4. Le unità sono molteplici; la regolazione dei parametri di test per modelli di potenza diversi risulta laboriosa e poco efficiente nell’adattamento.

3. Soluzione complessiva

Guangke Industrial ha realizzato una linea di produzione integrata e completamente automatica per affrontare i punti critici del collaudo dei clienti. Integrando i quattro moduli fondamentali — test di tenuta all’aria, test di sicurezza, test delle prestazioni operative e test di invecchiamento — adotta un sistema di flusso pallet + docking automatico, un processo di collaudo senza intervento umano, raccolta e valutazione automatiche dei dati, ed è dotata di un sistema di gestione dei dati di test per garantire standardizzazione, digitalizzazione e tracciabilità dell’intero processo di collaudo.

4. Configurazione chiave della soluzione

1. Layout integrato dei test: i processi di tenuta all’aria, sicurezza, prestazioni e invecchiamento sono disposti in sequenza; i pallet vengono trasferiti automaticamente e le interfacce di test connesse in modo automatico, riducendo così l’intervento manuale;

2. Processo di collaudo completamente automatico: dopo l’entrata in linea del prodotto, i vari test vengono eseguiti automaticamente, i parametri vengono abbinati in modo automatico, i risultati vengono determinati automaticamente e i prodotti non conformi vengono deviati automaticamente, senza alcun intervento manuale;

3. Capacità di test multidimensionale: copre test di sicurezza come la tenuta all’aria e la resistenza dielettrica, test delle prestazioni quali flusso e caduta di pressione, nonché test di invecchiamento sotto carico, assicurando un controllo completo della qualità in fabbrica;

4. Gestione intelligente dei dati: i dati di test vengono raccolti e archiviati automaticamente, associati ai codici di tracciabilità del prodotto, consultabili ed esportabili, tracciabili, con report di test generati automaticamente;

5. Adattamento intelligente a più modelli: scansionando il QR code, viene identificato automaticamente il modello del prodotto, abbinati i relativi parametri e standard di test, supportando anche test collinari per modelli di potenza multipla;

6. Meccanismo di allerta per anomalie: allarmi in tempo reale in caso di anomalie nei test e analisi automatica delle tendenze dei dati, per individuare preventivamente rischi di qualità a livello di lotto.

5. Risultati dell’implementazione del progetto

1. Efficienza dei test aumentata del 60%: grazie al ciclo di collaudo completamente automatico, il tempo di esecuzione di ogni singola unità è notevolmente ridotto e la capacità produttiva dei test cresce del 60%, sostenendo efficacemente la crescita delle spedizioni;

2. Zero errori di valutazione nei risultati dei test: grazie al collaudo e alla determinazione automatici standardizzati, l’accuratezza dei risultati raggiunge il 100%, eliminando completamente il rischio di giudizi errati o mancate rilevazioni dovuti all’intervento umano;

3. Tracciabilità dei dati completa e migliorata: i dati di test vengono conservati automaticamente, i report di test per singolo prodotto possono essere esportati con un clic e l’audit sulla qualità da parte del cliente finale è stato superato con successo;

4. Riduzione significativa dei costi del lavoro: nel processo di collaudo sono necessari l’80% in meno di operatori, con una notevole diminuzione dei costi del personale e dell’intensità operativa.

6. Valore e valutazione del cliente

Dopo l’entrata in funzione della linea di collaudo, è stato completamente risolto il collo di bottiglia del controllo qualità di Shenling prima della spedizione, con un forte miglioramento dell’efficienza dei test e della standardizzazione dei dati. Non solo è stata garantita la velocità delle spedizioni, ma è stata anche rafforzata la capacità di controllo qualità. La linea è diventata una componente importante del sistema di gestione della qualità del cliente ed è stata unanimemente riconosciuta dai reparti operativi, di manutenzione e di qualità.