1. Contesto del progetto

Yingxue Technology è un fornitore nazionale di sistemi elettronici per la carrozzeria; il suo prodotto principale, il controller della carrozzeria (BCM), è utilizzato da numerose case automobilistiche di primo piano. Con l’accelerazione delle iterazioni dei veicoli a nuova energia e l’aumento rapido dei tipi di controller, l’originaria linea di produzione semimanuale presenta una bassa efficienza nei test e una scarsa uniformità, rendendo difficile soddisfare i requisiti di controllo qualità a livello di veicolo e le esigenze di produzione flessibile multi‑variante. È pertanto urgente procedere all’aggiornamento delle linee di assemblaggio e collaudo completamente automatiche.

2. Punti critici principali

1. I modelli di prodotto sono numerosi e le quantità per lotto ridotte; la sostituzione manuale degli stampi risulta laboriosa e la linea di produzione non è sufficientemente flessibile da adattarsi alle rapide iterazioni di molteplici modelli;

2. Gli item dei test funzionali sono complessi; l’operazione manuale unita al giudizio a occhio nudo risulta inefficiente e con un alto tasso di errore di valutazione, rendendo difficile garantire l’uniformità in fabbrica;

3. Il processo fondamentale di assemblaggio dipende dal lavoro manuale; l’accuratezza varia notevolmente, la affidabilità dei prodotti risulta instabile e l’indice di riparazioni post‑vendita è elevato;

4. I dati di produzione e di collaudo sono frammentati e la catena di tracciabilità della qualità risulta incompleta, impedendo di soddisfare i requisiti di audit IATF16949 richiesti dai costruttori originali.

3. Soluzione complessiva

In risposta alle esigenze fondamentali di Yingxue Technology – multi‑variante, alta qualità e elevata tracciabilità – Guangke Industrial ha sviluppato una soluzione di linea completa per l’assemblaggio e il collaudo flessibili dei controller della carrozzeria. La soluzione adotta un design modulare delle postazioni di lavoro, integrando assemblaggio di precisione, collaudo funzionale completamente automatico, verifica dell’invecchiamento e sistemi di tracciabilità end‑to‑end, realizzando l’automazione totale del processo, dall’inserimento dei PCB fino al collaudo finale dei prodotti finiti, tenendo conto dell’efficienza produttiva e della flessibilità adattativa, e confrontandosi in modo completo con gli standard di qualità a livello di veicolo.

4. Configurazione chiave della soluzione

1. Unità di assemblaggio automatizzata flessibile

La postazione centrale impiega robot e operazioni di posizionamento visivo per completare processi quali l’inserimento dei componenti sui PCB, la pressatura della scatola e il serraggio intelligente delle viti. I parametri di assemblaggio sono completamente controllabili; il design modulare degli utensili consente rapidi cambi di configurazione per diversi tipi di controller.

2. Sistema di collaudo funzionale completamente automatico

Integra test online ICT/FCT, completando automaticamente la rilevazione della continuità, la calibrazione di tensione e corrente, la verifica della logica funzionale e i test di comunicazione CAN/LIN; il programma di test si adatta automaticamente al modello e i risultati vengono determinati in modo automatico, eliminando gli errori umani.

3. Unità di verifica dell’invecchiamento a temperature alte e basse

I prodotti finiti vengono sottoposti a test di invecchiamento a temperature elevate e basse, in condizioni operative simulate, per individuare in anticipo i rischi di guasto precoce, migliorare l’adattabilità ambientale e la longevità dei prodotti, e ridurre i tassi di guasto post‑vendita.

4. Sistema di tracciabilità della qualità end‑to‑end

Un codice di tracciabilità univoco viene associato a ciascun prodotto; i parametri di assemblaggio, i dati di collaudo e i risultati dell’invecchiamento vengono registrati automaticamente lungo tutto il processo. Supporta la tracciabilità bidirezionale tra lotti e singoli pezzi, soddisfacendo i requisiti di audit della catena di approvvigionamento automobilistica.

5. Gestione visiva della produzione

I cartelloni elettronici installati nell’officina mostrano in tempo reale la produzione, la resa e la distribuzione delle anomalie nei test, rendendo trasparente lo stato produttivo e facilitando un’ottimizzazione rapida sul posto.

5. Risultati dell’implementazione del progetto

1. Efficienza produttiva aumentata del 35%: il processo centrale è completamente automatizzato, il ritmo complessivo della linea è notevolmente migliorato, la capacità produttiva per turno cresce del 35% e l’investimento in manodopera si riduce del 40%;

2. L’accuratezza dei test è stata notevolmente elevata: grazie alla valutazione automatica dei test, il tasso di errore di valutazione è sceso a meno dello 0,1%, e la resa di fabbrica si è stabilizzata oltre il 99,5%;

3. Maggiore flessibilità nelle modifiche dei modelli: il tempo necessario per cambiare il modello di prodotto è stato ridotto del 70%, consentendo la co‑produzione di oltre dieci controller e adattandosi perfettamente al ritmo di iterazione di molteplici modelli;

4. Tracciabilità della qualità pienamente conforme agli standard: tutti i dati del ciclo produttivo sono completamente tracciabili; la linea ha superato con successo gli audit dei sistemi di qualità di numerosi OEM e le qualifiche della catena di approvvigionamento sono state migliorate.

6. Valore e valutazione del cliente

Dopo l’entrata in produzione di questa linea, sono stati completamente risolti i problemi di efficienza e qualità legati alla produzione multi‑variante dei controller della carrozzeria da parte di Yingxue Technology, supportando la rapida produzione in serie di numerosi nuovi progetti di modelli. Una stabile uniformità dei prodotti e un sistema di tracciabilità completo aiutano i clienti a entrare con successo nelle catene di approvvigionamento di più case automobilistiche di fascia alta, migliorando significativamente la competitività sul mercato.