1. Contesto del progetto

Zhongding Group è un produttore nazionale specializzato in serrature per carrozzerie automobilistiche; i suoi prodotti vengono forniti a numerose case automobilistiche indipendenti e a joint venture. Con la diffusione dei prodotti di serratura elettronica, le componenti sono diventate più precise e i requisiti di precisione nell’assemblaggio sono aumentati. L’originario metodo di assemblaggio manuale presenta bassa efficienza, scarsa uniformità, prestazioni di tenuta e durata non stabili, e non riesce a soddisfare la crescente domanda di ordini e gli standard qualitativi sempre più elevati.

2. Punti critici principali

1. Le componenti sono di piccole dimensioni e richiedono un’elevata precisione di assemblaggio. L’assemblaggio manuale risulta difficile, il tasso di difettosità è alto e risulta complicato aumentare la capacità produttiva;

2. Test quali la tenuta del corpo della serratura, le prestazioni di apertura/chiusura e la durata dipendono dal campionamento manuale, con conseguente alto rischio di omissioni nei controlli e frequenti reclami post-vendita;

3. Esistono numerosi modelli di prodotto e le modifiche manuali dei modelli e le regolazioni risultano lente, rendendo difficile accettare ordini multipli e di piccole quantità;

4. Non esiste una registrazione sistematica dei dati di assemblaggio; i problemi di qualità non possono essere tracciati con precisione e manca un supporto dati per l’ottimizzazione della qualità.

3. Soluzione complessiva

Guangke Industry ha sviluppato una soluzione personalizzata di linea di assemblaggio completamente automatica lineare, basata sulle caratteristiche dell’assemblaggio di precisione delle serrature elettroniche. La soluzione adotta un sistema di carico preciso su piastra vibrante, integrato con tecnologie di correzione del posizionamento visivo, combinato con l’assemblaggio robotizzato di alta precisione e ispezioni online multistazione, per realizzare una produzione senza operatori lungo l’intero processo, dall’alimentazione dei componenti allo scarico del prodotto finito, garantendo così precisione di assemblaggio e affidabilità del prodotto, oltre a supportare rapidi cambi di modello.

4. Configurazione chiave della soluzione

1. Carico di precisione e posizionamento visivo

Le microcomponenti vengono caricate in modo ordinato tramite una piastra vibrante, mentre il sistema di visione provvede al posizionamento e alla correzione, assicurando direzione e posizione accurate dei componenti. La precisione di assemblaggio viene garantita sin dalla fase iniziale, eliminando errori e omissioni.

2. Unità di assemblaggio robotizzato di alta precisione

Il cuore del processo di assemblaggio si avvale di operazioni robotiche ad alta precisione per completare l’assemblaggio della scocca, dell’anima della valvola, dell’installazione a pressione del motore e altri passaggi. La forza e la corsa dell’operazione di pressatura vengono monitorate in tempo reale, con dati caricati e tracciati automaticamente.

3. Sistema di rilevamento online multidimensionale

I test integrati di prestazioni di apertura/chiusura, tenuta del corpo della serratura, forza di inserimento e estrazione, coprono interamente i processi chiave, con deviazione ed eliminazione automatica dei prodotti non conformi, assicurando l’affidabilità dei prodotti di fabbrica.

4. Design modulare per cambi rapidi

Gli utensili e le attrezzature sono standardizzati e modulari. Per cambiare i modelli di prodotto è sufficiente sostituire gli utensili e i programmi. Il ciclo di messa a punto è breve, rendendo la linea adatta alla produzione simultanea di diversi modelli di serrature elettroniche.

5. Tracciabilità completa dei dati

Un codice di tracciabilità è associato a ciascun singolo prodotto, con parametri di assemblaggio e dati di ispezione conservati lungo tutto il processo. I problemi di qualità possono essere localizzati con precisione nei vari processi e nei lotti di materiali, favorendo un’ottimizzazione continua della qualità.

5. Risultati dell’implementazione del progetto

1. Efficienza produttiva aumentata del 40%: operazioni automatizzate lungo l’intero processo, capacità produttiva a turno unico incrementata del 40%, riduzione del 60% del personale di assemblaggio in prima linea e significativo abbattimento dei costi del lavoro;

2. Qualità dell’assemblaggio notevolmente migliorata: il tasso di difettosità è stato ridotto dell’85%, i test di tenuta hanno registrato zero perdite, l’uniformità dei prodotti è migliorata sensibilmente e il tasso di reclami post-vendita è diminuito in modo significativo;

3. Maggiore flessibilità di adattamento: i tempi di cambio modello sono stati abbreviati del 70%, è possibile rispondere rapidamente agli ordini di serrature elettroniche per diversi modelli e si rafforzano le capacità di penetrazione sul mercato;

4. Digitalizzazione della gestione della qualità: tutti i dati di processo sono tracciabili, l’ottimizzazione della qualità è supportata dai dati e la resa dei prodotti continua a migliorare costantemente.

6. Valore e valutazione del cliente

Dopo l’entrata in funzione della linea di produzione automatizzata, Zhongding Group ha superato il dilemma legato all’assemblaggio manuale delle serrature elettroniche. Sono migliorate sia la capacità produttiva che la qualità, creando un netto vantaggio competitivo nel settore. La stabilità della qualità dei prodotti ha inoltre consentito ai clienti di aggiudicarsi con successo progetti di design per nuovi modelli da parte di molte case automobilistiche, con una continua espansione della scala d’affari.