1. Contesto del progetto

Fawer è un produttore nazionale specializzato in micromotori per autoveicoli, e i motori tergicristalli rappresentano i suoi prodotti principali. Poiché le case automobilistiche continuano ad aumentare i requisiti relativi al rumore, alla durata e alle prestazioni dei motori, le linee di produzione semimanuali esistenti presentano una scarsa coerenza nell’assemblaggio, una bassa efficienza nei test e un’accuratezza insufficiente nella bilanciatura dinamica. Sia la qualità del prodotto sia la capacità produttiva non riescono a soddisfare le esigenze dei clienti di fascia alta, rendendo urgente l’aggiornamento verso l’automazione della linea produttiva.

2. Punti critici principali

1. Componenti fondamentali come il rotore e la copertura finale vengono assemblati manualmente, con conseguenti ampie deviazioni di coassialità, elevato rumore di funzionamento del motore e scarsa uniformità;

2. La correzione dell’equilibrio dinamico dipende dall’operazione manuale, con bassa efficienza e precisione instabile, costituendo un doppio ostacolo alla capacità produttiva e alla qualità;

3. Gli item dei test di prestazione sui prodotti finiti sono numerosi; l’operazione manuale risulta macchinosa, l’efficienza è ridotta e si rischia facilmente di trascurare rilevamenti o commettere errori di valutazione;

4. Esiste una discontinuità tra i dati di assemblaggio e quelli dei test: i problemi di qualità non possono essere tracciati con precisione e l’ottimizzazione dei processi manca di basi dati.

3. Soluzione complessiva

In base alle caratteristiche di processo dei motori tergicristalli, Guangke Industrial ha sviluppato una soluzione completamente automatica per l’intera linea, dall’assemblaggio del rotore fino ai test finali dei prodotti finiti. L’integrazione delle quattro unità chiave – pressatura di precisione del rotore, correzione automatica dell’equilibrio dinamico, assemblaggio automatico dell’intera macchina e test online a piena prestazione – consente una produzione senza intervento umano lungo l’intero processo, migliorando in modo globale l’accuratezza dell’assemblaggio e le prestazioni del prodotto, e garantendo coerenza del prodotto ed efficienza produttiva.

4. Configurazione centrale della soluzione

1. Unità di assemblaggio di precisione del rotore

Albero rotante, nucleo ferroso e collettore vengono caricati automaticamente, utilizzando una pressa servo‑di precisione. La forza di pressatura e lo spostamento sono monitorati durante l’intero processo, assicurando coassialità e solidità dell’assemblaggio del rotore.

2. Sistema automatico di correzione dell’equilibrio dinamico

Rilevamento e correzione automatica dell’equilibrio dinamico, con alta precisione e rapidità; compensa automaticamente gli squilibri, riducendo alla fonte rumore e vibrazioni del motore.

3. Assemblaggio automatico dell’intera macchina

Copertura finale, vite senza fine, scatola di riduzione e involucro vengono assemblati automaticamente; la coppia di serraggio è controllabile in modo intelligente e tutti i dati del processo di assemblaggio sono tracciabili, garantendo l’affidabilità dell’intero montaggio.

4. Sistema di test online a piena prestazione

Integrazione di test di prestazione a vuoto e sotto carico, rilevamento del rumore NVH, test di durata mediante campionamento, giudizio automatico dei risultati e intercettazione automatica dei prodotti non conformi, assicurando in modo completo la qualità di fabbrica.

5. Tracciabilità e visualizzazione dell’intero processo

Un codice di tracciabilità è associato a ogni singolo motore, e i dati di assemblaggio e test vengono conservati per l’intera durata del processo. Il cartellone produttivo di supporto mostra in tempo reale output, resa e distribuzione dei difetti, facilitando la gestione in loco.

5. Risultati dell’implementazione del progetto

1. Efficienza produttiva aumentata del 35%: l’intero processo è automatizzato, il ritmo della linea è notevolmente migliorato, la capacità produttiva per turno cresce del 35% e il numero di postazioni manuali si riduce del 70%;

2. Qualità del prodotto notevolmente elevata: l’accuratezza della bilanciatura dinamica e la coerenza dell’assemblaggio sono migliorate drasticamente, la resa dei prodotti finiti si stabilizza al 99,4% e rumore e vibrazioni di funzionamento sono significativamente ridotti;

3. Precisione dei test al 100%: i test di prestazione completamente automatici eliminano gli errori umani, risolvono completamente il problema delle omissioni e degli errori di valutazione e riducono del 70% il tasso di guasti post‑vendita dei prodotti;

4. Digitalizzazione della gestione della qualità: tutti i dati del processo sono tracciabili, l’ottimizzazione dei processi è supportata da dati precisi e l’efficienza dell’iterazione dei prodotti e dell’upgrade qualitativo è notevolmente migliorata.

6. Valore e valutazione del cliente

Dopo l’entrata in produzione della linea, le prestazioni e la coerenza dei motori tergicristalli hanno raggiunto un nuovo livello. È entrato con successo nella catena di approvvigionamento di numerose case automobilistiche a capitale misto, aumentando contemporaneamente la capacità di premiumizzazione del prodotto e la quota di mercato. Allo stesso tempo, l’output stabile della linea di produzione automatizzata offre ai clienti un modello maturo per l’aggiornamento e la trasformazione di altri prodotti motori.