1. Contesto del progetto

Questo cliente è un fornitore chiave di componenti elettronici per interni automobilistici sul mercato nazionale, e i suoi pannelli di controllo centrali vengono forniti a numerose aziende produttrici di veicoli a nuova energia. Con l’evoluzione degli abitacoli intelligenti, le dimensioni dei pannelli di controllo centrali sono in costante aumento, e le esigenze in termini di aspetto estetico e interazione diventano sempre più elevate. Il precedente metodo di ispezione manuale in fase di assemblaggio presenta numerosi casi di mancata rilevazione di difetti estetici e una scarsa efficienza nei test funzionali. I difetti di aspetto e i malfunzionamenti relativi all’interazione sono diventati fonte di gravi reclami da parte dei clienti. È pertanto urgente procedere all’aggiornamento della linea di produzione automatizzata.

2. Punti critici principali

1. I requisiti di qualità estetica dei pannelli sono estremamente elevati; difetti quali graffi, differenze di colore e spazi irregolari vengono rilevati esclusivamente tramite ispezione visiva manuale, con conseguente bassa efficienza, alto tasso di mancate rilevazioni e frequenti reclami dei clienti;

2. Sono presenti numerosi test funzionali, tra cui touch, display, manopole, pulsanti, ecc.; i test manuali risultano laboriosi, poco efficienti e soggetti a omissioni;

3. Durante il processo di assemblaggio si verificano facilmente graffi e ammaccature, con conseguente bassa resa estetica dei prodotti finiti e alti costi di rilavorazione;

4. Pannelli di diverse dimensioni e modelli vengono prodotti sulla stessa linea; la sostituzione e la regolazione manuali sono lente e la flessibilità risulta insufficiente.

3. Soluzione complessiva

Guangke Industry ha sviluppato una soluzione completa per l’assemblaggio e i test in ambiente controllato, pensata per i rigorosi standard estetici e le complesse esigenze di collaudo funzionale dei pannelli di controllo centrali. La postazione di lavoro pulita consente di evitare danni all’aspetto, ed è dotata di un sistema di ispezione visiva 3D e di un’unità di test funzionale completamente automatica, che permette l’automatizzazione dell’intero processo, dall’assemblaggio dei componenti fino al collaudo finale dei prodotti finiti, garantendo pienamente la qualità estetica e l’affidabilità funzionale, e adattandosi alla produzione flessibile di molteplici modelli.

4. Configurazione centrale della soluzione

1. Unità di assemblaggio con protezione in ambiente pulito

La postazione di assemblaggio principale adotta una struttura pulita e antipolvere; le superfici di contatto degli attrezzi sono trattate anti-graffio, così da prevenire graffi e ammaccature durante il montaggio e assicurare la qualità estetica sin dalla fase iniziale.

2. Sistema di ispezione visiva 3D

Una visione 3D ad alta precisione, integrata con algoritmi di intelligenza artificiale, rileva in modo completo difetti superficiali come graffi, avvallamenti, aberrazioni cromatiche, uniformità degli spazi, planarità dei pulsanti e altri difetti estetici, identificando con accuratezza ogni imperfezione e sostituendo l’ispezione visiva manuale.

3. Unità di test funzionale completamente automatica

Effettua in modo automatico test di sensibilità al tocco, verifica dell’effetto del display, durata e sensazione delle manopole e dei pulsanti, uniformità della retroilluminazione, test delle funzioni di comunicazione; tutti gli item vengono valutati automaticamente e i risultati sono tracciabili.

4. Progettazione modulare e flessibile

Gli attrezzi e le procedure di collaudo possono essere rapidamente modificati per adattarsi alla produzione simultanea su una stessa linea di pannelli di controllo centrali di diverse dimensioni e configurazioni, soddisfacendo le esigenze di iterazione dei prodotti per molteplici modelli.

5. Gestione della tracciabilità lungo l’intero processo

Un codice di tracciabilità viene associato a ciascun singolo prodotto; i dati relativi all’assemblaggio, all’ispezione estetica e ai test funzionali vengono conservati per l’intera durata del processo, favorendo una precisa tracciabilità dei problemi e l’ottimizzazione digitale della qualità.

5. Risultati dell’implementazione del progetto

1. Efficienza dell’ispezione estetica aumentata del 60%: l’ispezione visiva 3D sostituisce quella manuale, offrendo velocità di controllo elevata e copertura totale. L’efficienza cresce del 60%, e il tasso di errori di riconoscimento scende sotto lo 0,2%;

2. La resa dei prodotti finiti migliora notevolmente: grazie all’assemblaggio antigraffio e all’ispezione completa, la resa estetica e funzionale dei prodotti finiti sale al 99,3%, riducendo significativamente i costi di rilavorazione;

3. I test funzionali risultano completi e affidabili: tutti gli item vengono testati automaticamente, eliminando del tutto il problema delle omissioni e degli errori di valutazione, e riducendo dell’80% il tasso di reclami post-vendita sui prodotti;

4. Capacità di produzione flessibile potenziata: supporta la produzione simultanea su una stessa linea di diversi tipi di pannelli di controllo centrali, abbreviando del 65% i tempi di cambio modello e consentendo una rapida adattabilità ai nuovi modelli.

6. Valore e valutazione del cliente

Dopo l’entrata in funzione della linea di produzione, la qualità estetica e la stabilità funzionale dei pannelli di controllo centrali sono migliorate notevolmente, ottenendo il plauso di numerose aziende produttrici di veicoli a nuova energia e aiutando i clienti a conquistare con successo ordini di fornitura per molteplici modelli di punta. La stabilità dei test automatizzati consente inoltre ai clienti di ridurre la dipendenza dal personale qualificato addetto al controllo della qualità, rendendo più flessibile l’espansione della capacità produttiva.