1. Contesto del progetto

Huayu è un produttore nazionale specializzato in componenti per la gestione termica degli autoveicoli. Con l’espansione della capacità produttiva e l’aumento delle esigenze dei clienti in materia di tracciabilità della qualità, il modello produttivo originario si basa su statistiche manuali e registri cartacei. I dati di produzione risultano poco trasparenti, le decisioni gestionali sono ritardate e l’efficienza della tracciabilità della qualità è scarsa. Tutto ciò non consente di soddisfare i requisiti di audit della catena di approvvigionamento richiesti dai clienti automobilistici. È pertanto urgente realizzare l’aggiornamento digitale della produzione attraverso il sistema MES.

2. Punti critici principali

1. I dati di produzione vengono raccolti e sintetizzati manualmente, con conseguenti ritardi informativi e ampie discrepanze; la direzione non riesce a monitorare in tempo reale lo stato della produzione in fabbrica;

2. La tracciabilità della qualità dipende dai registri cartacei: in caso di problemi, è impossibile individuare rapidamente lotti e fasi di lavorazione. I costi di tracciabilità sono elevati e i tempi molto lunghi;

3. Gestione estensiva delle attrezzature, riparazioni post‑guasto, tempi di inattività difficili da controllare e bassa efficienza complessiva delle apparecchiature;

4. Il piano di produzione risulta scollegato dall’esecuzione in fabbrica; l’avanzamento degli ordini di lavoro non è trasparente e risulta difficile controllare con precisione i tempi di consegna.

3. Soluzione complessiva

Guangke Industrial ha personalizzato il sistema di gestione della produzione MES per risolvere i punti critici legati ai processi produttivi e alla gestione dei clienti, integrando cinque moduli fondamentali: pianificazione della produzione, esecuzione dei processi, tracciabilità della qualità, gestione delle attrezzature e analisi dei dati. Il sistema è profondamente integrato con le linee di produzione automatizzate già in uso presso il cliente, consentendo la raccolta automatica e la sincronizzazione in tempo reale dei dati di produzione e creando un ciclo chiuso end-to-end, dalla pianificazione al prodotto finito, che aiuta le aziende a raggiungere una produzione trasparente, una gestione raffinata e decisioni digitalizzate.

4. Configurazione chiave della soluzione

1. Pianificazione della produzione e gestione degli ordini di lavoro: digitalizzazione dell’intero processo di emissione degli ordini di lavoro, monitoraggio dell’avanzamento e reporting dei progressi. L’avanzamento degli ordini viene aggiornato in tempo reale e lo stato di consegna è immediatamente visibile;

2. Tracciabilità completa della qualità: lotti di materiali, parametri di assemblaggio e dati di ispezione vengono tutti associati e registrati, rendendo tracciabile l’intero ciclo di un singolo prodotto. In caso di problemi di qualità, è possibile individuare con un clic la causa e i lotti interessati;

3. Gestione intelligente della manutenzione e dell’operatività delle attrezzature: raccolta in tempo reale dei dati di funzionamento delle apparecchiature, integrazione della sorveglianza dello stato, allarmi di guasto e piani di manutenzione, per ridurre il rischio di fermi macchina;

4. Analisi multidimensionale dei dati: generazione automatica di report multi‑dimensionali su output, resa, tempi di ciclo, OEE e performance del personale, fornendo supporto decisionale alla direzione;

5. Collegamento visivo della produzione: segnaletica visiva in officina, visualizzazione su schermi di grandi dimensioni dei dati chiave della produzione e sincronizzazione in tempo reale tra informazioni di fabbrica e direzione;

6. Compatibilità delle interfacce di sistema: supporto all’integrazione con i sistemi ERP esistenti dei clienti, creando collegamenti dati tra la gestione aziendale a livello superiore e l’esecuzione in fabbrica.

5. Risultati dell’implementazione del progetto

1. Efficienza complessiva delle attrezzature aumentata del 15%: monitoraggio in tempo reale dello stato delle apparecchiature e allarmi di guasto riducono significativamente i tempi di inattività, mentre l’OEE delle attrezzature cresce stabilmente di oltre il 15%;

2. Efficienza delle statistiche dei dati aumentata dell’80%: i dati di produzione vengono raccolti e sintetizzati automaticamente, eliminando la necessità di report statistici manuali, riducendo notevolmente il carico di lavoro e rendendo i dati in tempo reale e precisi;

3. Efficienza della tracciabilità della qualità aumentata del 90%: è possibile verificare i dati dai materiali grezzi fino al prodotto finito, accorciando i tempi per individuare i problemi di qualità da ore a minuti;

4. Maggiore precisione nella consegna degli ordini: l’avanzamento degli ordini può essere controllato in tempo reale, le anomalie produttive vengono gestite tempestivamente e la precisione dei tempi di consegna migliora del 25%;

5. Ottimizzazione dell’efficienza della collaborazione gestionale: lo stato della produzione è trasparente, le informazioni tra i vari reparti sono sincronizzate e l’efficienza decisionale della direzione ne risulta notevolmente migliorata.

6. Valore e valutazione per il cliente

Dopo l’implementazione di questo progetto, il cliente è riuscito a liberarsi completamente della situazione in cui la gestione della produzione dipendeva dal lavoro manuale e dai ritardi nei dati. L’efficienza della gestione produttiva e le capacità di controllo della qualità sono state notevolmente migliorate. Il progetto ha superato con successo gli audit dei sistemi di qualità della catena di approvvigionamento di numerosi clienti automobilistici e ha inoltre posto solide basi per il successivo aggiornamento digitale completo della fabbrica.