1. Contesto del progetto

Yinlun Co., Ltd. è un’azienda leader nel settore nazionale della gestione termica. Con la rapida espansione del proprio business nei veicoli a nuova energia, il volume degli ordini per i moduli valvola continua a crescere. La linea di produzione originaria si basa principalmente sull’assemblaggio manuale, e la capacità produttiva e la stabilità della qualità non riescono più a soddisfare le esigenze di crescita dell’attività. Allo stesso tempo, i requisiti relativi al controllo delle caratteristiche speciali dei componenti CC/SC di livello veicolare sono in costante aumento, rendendo urgente l’aggiornamento della linea di produzione automatizzata per garantire l’aumento della capacità produttiva, il controllo della qualità e la tracciabilità completa di tutto il processo.

2. Punti critici principali

1. L’efficienza dell’assemblaggio manuale è bassa, i colli di bottiglia nella capacità produttiva sono evidenti e la capacità produttiva a turno singolo non riesce a tenere il passo con la crescita degli ordini;

2. L’accuratezza dell’assemblaggio dipende dall’esperienza manuale, la coerenza dei prodotti è scarsa, i tassi di difettosità oscillano notevolmente e i potenziali rischi legati alle prestazioni di tenuta sono difficili da controllare;

3. Il processo di collaudo è frammentato, i dati vengono registrati e archiviati manualmente, la tracciabilità della qualità risulta complessa e non soddisfa i requisiti di controllo dei componenti CC/SC di livello veicolare;

4. I modelli di prodotto evolvono rapidamente, e i costi di sostituzione degli attrezzi originali sono elevati e i tempi di ciclo lunghi, rendendo difficile adattarsi alle esigenze di produzione collineare di più modelli.

3. Soluzione complessiva

Guangke Industry, tenendo conto delle caratteristiche dei prodotti dei moduli valvola di Yinlun Co., Ltd., degli obiettivi di capacità produttiva e delle condizioni dello stabilimento, ha personalizzato una soluzione complessiva per la linea di assemblaggio automatizzata dei moduli valvola. La soluzione adotta un concetto di design modulare e flessibile e integra sistemi di assemblaggio robotico di precisione, serraggio intelligente a coppia fissa, collaudo multidimensionale delle prestazioni e tracciabilità RFID lungo l’intero processo, realizzando una produzione completamente automatizzata, dal carico dei componenti fino al collaudo finale dei prodotti finiti, soddisfacendo pienamente le esigenze dei clienti sia in termini di miglioramento della capacità che di controllo della qualità.

4. Configurazione centrale della soluzione

1. Layout lineare della linea di produzione snella: adattato allo stabilimento esistente del cliente, prevede 12 stazioni di lavoro principali, con un tempo ciclo complessivo di 95 secondi, in grado di raggiungere l’obiettivo di capacità produttiva a turno singolo e lasciando spazio a futuri ampliamenti;

2. Unità di assemblaggio robotico di precisione: il processo di assemblaggio principale utilizza robot industriali, integrati con sistema di posizionamento e correzione visiva, garantendo un’accuratezza di assemblaggio stabile e un’elevata coerenza, sostituendo le stazioni di assemblaggio manuali centrali;

3. Sistema intelligente di controllo del serraggio: le connessioni filettate chiave adottano un sistema di serraggio intelligente a coppia e angolo fissi, con dati di serraggio caricati e registrati in tempo reale per assicurare che la forza di assemblaggio rispetti gli standard e soddisfi i requisiti di tracciabilità della qualità;

4. Sistema di ispezione multidimensionale: integra ispezione visiva tramite immagini, controllo a secco dei canali d’acqua, test di funzionamento sotto tensione e deviazione e scarto automatici dei prodotti non conformi, per garantire che la tenuta e le prestazioni dei prodotti di fabbrica siano conformi agli standard;

5. Tracciabilità RFID lungo l’intero processo: ogni singolo prodotto è associato a un codice di tracciabilità RFID, e i dati di assemblaggio e collaudo vengono conservati per l’intero iter. I problemi di qualità possono essere localizzati con precisione nei vari processi e lotti, soddisfacendo i requisiti di tracciabilità previsti dalle normative veicolari;

6. Segnaletica visiva della produzione: dotata di cartellonistica elettronica nell’officina per visualizzare in tempo reale output, ritmo, resa e informazioni sulle anomalie, migliorando l’efficienza della gestione in loco.

5. Risultati dell’implementazione del progetto

1. L’efficienza produttiva è migliorata significativamente: il ritmo complessivo della linea di produzione si è stabilizzato a 95 secondi, la capacità produttiva a turno singolo è aumentata del 35% e l’efficienza complessiva delle attrezzature (OEE) si è attestata al 92%, alleviando efficacemente i colli di bottiglia produttivi;

2. La qualità è stata notevolmente elevata: il tasso di difettosità dei prodotti è stato ridotto dell’80%, la resa di fabbrica si è stabilizzata oltre il 99,5%, le prestazioni di tenuta non presentano alcun rischio nascosto a livello di lotto e la coerenza dei prodotti è migliorata in modo significativo;

3. La gestione della tracciabilità soddisfa pienamente gli standard: l’efficienza della tracciabilità della qualità è aumentata del 90%, tutti i dati del processo sono rintracciabili e si rispettano appieno i requisiti di controllo delle caratteristiche speciali dei prodotti CC/SC;

4. Maggiore flessibilità di adattamento: supporta la produzione congiunta di diversi tipi di prodotti valvola come EXV/SOV/CV, abbrevia del 60% i tempi di cambio modello e si adatta alle esigenze di rapida evoluzione dei prodotti.

6. Valore e valutazione del cliente

Dopo l’implementazione di questo progetto, si è fornito un sostegno efficace all’espansione della capacità e all’upgrade qualitativo del business dei moduli valvola a nuova energia di Yinlun Co., Ltd. La linea di produzione continua a funzionare stabilmente fino a oggi, e tutti gli indicatori hanno raggiunto o superato le aspettative, ottenendo un alto riconoscimento da parte dei clienti. Questo progetto è inoltre diventato un caso di riferimento per gli upgrade di automazione nel settore dei moduli valvola per la gestione termica, offrendo un paradigma di riferimento maturo per l’aggiornamento delle linee di produzione di prodotti simili.